Lean Management ist ein Managementansatz, der darauf abzielt, Wert für den Kunden zu maximieren und gleichzeitig jede Form von Verschwendung zu minimieren. Es basiert auf dem Toyota-Produktionssystem (TPS), das in den 1950er und 1960er Jahren entwickelt wurde, und wurde durch das Werk „The Machine That Changed the World“ (Womack, Jones & Roos, 1990) unter dem Begriff „Lean“ international bekannt.
Das Grundprinzip von Lean: Alles, was Zeit, Ressourcen oder Geld verbraucht, ohne dem Kunden direkt Nutzen zu bringen, ist Verschwendung – und sollte eliminiert werden. Lean-Denken ist konsequent kundenzentriert: Der Maßstab für jede Aktivität ist, ob der Kunde dafür zu zahlen bereit wäre.
Die 7 Verschwendungsarten nach Lean (Muda)
- Überproduktion: Mehr produzieren oder verarbeiten als aktuell benötigt wird
- Wartezeiten: Prozesse oder Menschen warten auf den nächsten Schritt, auf Informationen oder auf Freigaben
- Transport: Unnötige Bewegung von Materialien, Daten oder Dokumenten zwischen Stationen
- Überbearbeitung: Mehr Aufwand betreiben als der Kunde erwartet oder benötigt
- Bestände: Unfertige Aufgaben, Warteschlangen oder Lagerbestände, die Kapital und Kapazität binden
- Bewegung: Unnötige Bewegungen von Mitarbeitern, z. B. das Suchen nach Informationen oder Werkzeugen
- Fehler und Nacharbeit: Fehlerhafte Ergebnisse, die korrigiert oder wiederholt werden müssen
Lean und Automatisierung
Lean und Automatisierung verfolgen dasselbe Grundziel – Verschwendung eliminieren und Wertschöpfung maximieren – und ergänzen sich daher sehr gut. Lean identifiziert die Verschwendung und gestaltet den Prozess so, dass möglichst wenig nicht-wertschöpfende Schritte vorhanden sind. Automatisierung übernimmt dann die verbleibenden, standardisierten Schritte und führt sie zuverlässig und schnell aus. Wichtig: Automatisierung vor Lean-Optimierung führt dazu, dass Verschwendung lediglich schneller produziert wird – nicht eliminiert.
Praxisbeispiel
Ein Logistikunternehmen analysiert seinen Versandprozess mit Lean-Methoden. Wertstromanalyse zeigt: Von 14 Prozessschritten sind 9 nicht-wertschöpfend – Wartezeiten, doppelte Dateneingaben, Statusabfragen zwischen Abteilungen. Lean-Maßnahmen eliminieren 6 dieser Schritte durch Prozessredesign und bessere Systemintegration. Die verbliebenen 8 Schritte werden anschließend automatisiert. Ergebnis: Durchlaufzeit sinkt um 73 Prozent, Fehlerquote um 85 Prozent. Lean hat den Prozess verschlankt, Automatisierung hat ihn beschleunigt.
