Sensorik bezeichnet die Gesamtheit aller Technologien, Komponenten und Systeme, die physikalische, chemische oder biologische Größen aus der realen Welt messen und in elektrische Signale oder digitale Daten umwandeln – die dann von Computern, Steuerungssystemen oder Automatisierungsplattformen verarbeitet werden können. Sensoren sind die Sinnesorgane digitaler Systeme: Sie erfassen, was in der physischen Welt passiert, und übersetzen es in Daten.
Sensorik ist die Brücke zwischen der physischen Welt und digitalen Automatisierungssystemen: Ohne Sensoren kann ein Automationssystem nur auf digitale Ereignisse reagieren. Mit Sensoren kann es die reale Welt wahrnehmen – Maschinentemperatur, Füllstand, Position, Bewegung, Vibration – und darauf automatisiert reagieren. Predictive Maintenance, Qualitätskontrolle in der Produktion und autonome Logistik wären ohne hochentwickelte Sensorik nicht möglich.
Sensor-Typen in der Industrieautomation
Temperatur & Druck
Thermocouples, PT100, Drucktransmitter. Überwachung von Maschinentemperatur, Hydraulikdruck, Prozessparametern. Basis für Predictive Maintenance.
Vibration & Akustik
Beschleunigungssensoren, Mikrofone. Erkennen Lagerschäden, Unwuchten, Anomalien in Maschinensound. Frühwarnsystem für Maschinenausfälle.
Position & Bewegung
GPS, RFID, UWB, Lichtschranken. Tracking von Fahrzeugen, Waren, Personal. Grundlage für automatisierte Lager- und Logistikprozesse.
Optik & Bildgebung
Kameras, Laserscanner, Infrarot. Qualitätskontrolle, Barcode-Scanning, 3D-Vermessung, Anwesenheitserkennung in der Produktion.
Füllstand & Durchfluss
Ultraschall, Radar, Durchflussmesser. Überwachung von Tankfüllständen, Materialflüssen, automatisierte Nachbestellung bei Mindestbestand.
Umgebung & Klima
Luftfeuchte, CO₂, Helligkeit, Energiezähler. Gebäudeautomation, Energieeffizienz, Kühlkettenüberwachung in Logistik und Lebensmittel.
Praxisbeispiel
Ein Pharmahersteller überwacht seine Kühlkette mit einem Sensornetz aus 240 Temperatur- und Luftfeuchtesensoren in 8 Kühllagern und 45 Transportfahrzeugen. Jeder Sensor sendet alle 60 Sekunden Messwerte per MQTT an eine zentrale IoT-Plattform. Automatisierte Reaktionen: Temperaturabweichung über 2°C: sofortiger Alert an Lagerleitung + automatisches Ticket im QM-System. Temperaturabweichung über 4°C für mehr als 10 Minuten: automatische Einleitung des Notfallprotokolls (alternative Kühlkapazität anfragen, Chargen-Sperrung prüfen). Sensor-Ausfall (kein Signal für 5 Minuten): Alert für Wartungsteam. Ergebnis: Chargen-Verluste durch unbemerkte Kühlkettenunterbrechungen: von 4 auf 0 in 18 Monaten.
