Die Wertstromanalyse (englisch: Value Stream Mapping, VSM) ist eine Methode zur visuellen Darstellung und Analyse aller Schritte eines Prozesses – von der Kundenanfrage bis zur Leistungserbringung. Sie bildet sowohl den Materialfluss (oder Informationsfluss) als auch den zugehörigen Informationsfluss ab und macht sichtbar, welche Schritte wertschöpfend sind und welche nicht.
Die Wertstromanalyse ist ein Kernwerkzeug des Lean Managements und wurde im Toyota-Produktionssystem entwickelt. Sie liefert eine ganzheitliche, visualisierte Sicht auf den Ist-Zustand eines Prozesses und bildet die Grundlage für die Gestaltung eines verbesserten Soll-Zustands.
Bestandteile einer Wertstromkarte
- Kundenanforderungen: Was fordert der Kunde – in welchem Volumen, mit welcher Frequenz, in welcher Qualität?
- Prozessschritte: Alle Aktivitäten vom Eingang bis zur Auslieferung – mit Bearbeitungszeit, Wartezeit und Fehlerrate je Schritt
- Informationsflüsse: Wie werden Informationen zwischen Prozessschritten und mit dem Kunden ausgetauscht?
- Bestände und Warteschlangen: Wo sammeln sich unfertige Vorgänge zwischen Prozessschritten an?
- Zeitlinie:Gesamtdarstellung von Bearbeitungszeit und Wartezeit über den gesamten Prozess
Ist-Zustand und Soll-Zustand
Die Wertstromanalyse wird in zwei Schritten durchgeführt: Zunächst wird der Ist-Zustand kartiert – so wie der Prozess heute tatsächlich läuft, nicht wie er laufen sollte. Dann wird auf Basis der Analyse ein Soll-Zustand entworfen, der Verschwendung eliminiert, Wartezeiten reduziert und den Informationsfluss vereinfacht. Der Unterschied zwischen Ist und Soll definiert die Prioritäten für Verbesserungsmaßnahmen – inklusive Automatisierungsprojekte.
Wertstromanalyse als Grundlage für Automatisierungsprojekte
Vor der Automatisierung eines Prozesses ist eine Wertstromanalyse besonders wertvoll: Sie zeigt, welche Schritte tatsächlich wertschöpfend sind und welche eliminiert oder vereinfacht werden sollten – bevor in ihre Automatisierung investiert wird. Eine Wertstromanalyse verhindert, dass Verschwendung lediglich automatisiert statt beseitigt wird.
Praxisbeispiel
Ein Unternehmen kartiert seinen Angebotserstellungsprozess per Wertstromanalyse. Ist-Zustand: 11 Schritte, Gesamtdurchlaufzeit 3,5 Tage, davon 40 Minuten tatsächliche Bearbeitungszeit. Drei Schritte sind reine Übergaben ohne Mehrwert. Ein Schritt ist eine Rückfrage beim Kunden, die durch ein strukturiertes Aufnahmeformular vermieden werden könnte. Soll-Zustand nach Lean-Redesign: 6 Schritte, Gesamtdurchlaufzeit unter 4 Stunden, Bearbeitungszeit unverändert. Anschließend: Automatisierung der 3 einfachsten Schritte. Ergebnis: Durchlaufzeit unter 45 Minuten. Ohne die Wertstromanalyse hätten 11 Schritte automatisiert werden müssen – statt 3.
